ШЛАКОБЕТОННЫЕ БЛОКИ

Для кладки можно использовать и шлакобетонные блоки, которые можно изготовить самостоятельно. Шлак как строительный материал имеет свои преимущества и недостатки. Преимущества заключаются в небольшой объемной массе шлака — примерно 1000 кг- м3. Чем легче шлак, тем он лучше и более выгоден. Кладка из полных шлакобетонных блоков из самого легкого шлака при толщине 20—22 см имеет такие же изоляционные свойства, как кирпичная кладка толщиной 45 см. Полная кладка из шлакобетонных блоков из более тяжелого шлака должна быть толще. Разница имеется и в массе кирпичной и шлакобетонной кладки. Если масса 1 м2 из полных кирпичей при толщине 38 см составляет 700—750 кг, то масса 1 м2 кладки из полных шлакобетонных блоков шириной 20 см составляет только 250 кг. При этом кладка из шлакобетона обладает таким же теплоизоляционным эффектом, как и кирпичная кладка, однако не обладает тепловой аккумуляцией. Малый объемный вес насыпного шлака зависит также и от большей или меньшей его пористости, т. е. большего или меньшего содержания воздуха в его порах, с одной стороны, и от размера шлаковых зерен, т. е. содержания воздуха между отдельными шлаковыми зернами,— с другой. Поэтому грубозернистый шлак имеет большую часть воздушных полостей (промежутков) между зернами, а тем самым и меньшую объемную сыпучую массу, а также большую изоляционную способность. Шлакобетонные блоки можно использовать для внешней и внутренней несущей кладки и для перегородок.

Для кладки объектов с низкорасположенным полом (индивидуальные дома, дачные и садовые домики) достаточно, чтобы шлакобетон выдерживал давление около 5 Н/мм-2.

Крупным недостатком шлака, особенно свежего, являются вредные примеси, главным образом недогоревшие до конца угли, соединения серы и извести. Недогоревшие угли в шлаке находятся в виде угольной пыли, которая проникает через колосниковые решетки котлов. Этой угольной пыли в шлаке может содержаться до 40%. Некоторые виды угля, особенно бурого, в шлакобетоне под воздействием воды набухают и разрушают блок. На частички качественных видов каменного угля вода не воздействует.

Содержание разбухающих недогоревших углей в шлаке можно обнаружить простым способом. Одну часть портландцемента смешивают с одной частью формовочного гипса (белого). Одну часть этой смеси затем смешивают с пятью частями мелкораздробленного шлака. После добавления воды получается масса, из которой отливают несколько лепешек диаметром 7,5 см и укладывают их на стекло во влажное место на 3—4 ч или на веревочную сеть над сосудом с водой. Если через семь дней на краях этих лепешек не появятся трещины или эти края явно не отойдут от стекла, то шлак годен для переработки и нет необходимости в его очистке.

Лучше всего освобождать шлак от недогоревших частиц путем просеивания через сетку с размером ячейки 3—4 мм. Однако при просеивании удаляется не только угольная, но и шлаковая пыль, которая при добавлении цемента активируется и становится вяжущим материалом. Шлаковая пыль и песок являются важной составной частью шлака, потому что они экономят вяжущий материал. Трудности с недогоревшими частицами возникают в основном у свежих шлаков. Темно-красные шлаки, как правило, содержат меньше недогоревших частиц, поэтому и наиболее подходят для изготовления шлакобетонных блоков. Шлак из старых отлежавшихся отвалов нет необходимости просеивать, чтобы не снижать содержание шлаковой пыли и песка.

Если в шлаке в большом количестве содержатся соединения серы, в шлакобетоне могут появиться кристаллики так называемой соли Кандлота, которые увеличиваются в объеме и могут полностью разрушить шлакобетонный блок. Наличие серных соединений в шлаке можно легко обнаружить. Шлак необходимо полить водой и как следует разогреть. Если после разогрева остро ощущается запах сероводорода, то шлак содержит серные соединения. Другой вредной примесью в шлаке является негашеная известь, особенно так называемая мертвая известь, которая самопроизвольно гасится, увеличивается в объеме почти в два раза и разрушает шлакобетон.

Если нет возможности использовать старый шлак из отвалов, рекомендуется свежий шлак обработать следующим образом. Шлак наложить слоями в кучу на высоту 0,5—1,0 м. Регулярно через несколько дней перегребать граблями и одновременно поливать водой или, что еще лучше, жидким известковым молоком. Шлак таким образом необходимо обрабатывать примерно три месяца, чтобы ускорить превращение недогоревших частиц в пыль, догасить мертвую известь и снизить воздействие соединений серы. Затем шлак высушивают и просеивают через сеть с ячейкой 3—4 мм. Связкой для изготовления шлакобетонных блоков служит воздушная, гидравлическая известь и цемент. Для полных шлакобетонных блоков несущих конструкций достаточно примерно 120 кг раствора на 1 м3 крупнозернистого шлака. На 1 м3 мелкозернистого шлака — примерно 144 кг раствора. Раствор готовится примерно из 70 кг потландцемента и 50 кг извести, лучше всего гидравлическая известь, а также вода. Комовую известь можно использовать не ранее чем через 14 дней, а лучше через месяц после гашения. Из 100 кг комовой извести получается примерно 0,25 м3 известкового теста. На 1 м3 шлакобетона кроме 70 кг цемента необходимо 120—135 л известкового теста.

Замес шлакобетона осуществляют следующим образом. Примерно половину количества известкового теста разбавляют водой (на 65 л известкового теста примерно 60—65 л воды). Этим известковым молоком намачивают 1 м3 шлака и промешивают с 70 кг цемента три раза. При дальнейшем перемешивании осторожно добавляют остальную часть известкового молока (65 л известкового теста с 60—65 л воды) и этим раствором заполняют формы.

Формы для изготовления цельных блоков можно изготовить из струганых досок толщиной 3 см. Желательно, чтобы форма внутри была обита жестью или хотя бы сверху стянута жестяными поясками, чтобы предотвратить деформацию и порчу деревянной формы при трамбовке блока. Форма должна разбираться для облегчения выемки блока. При трамбовании следует использовать насадку.

При изготовлении блока необходимо собрать форму, смазать ее внутреннюю часть тавотом или другой смазкой и установить на ровную прочную подставку. На половину уровня положить шлакобетонную смесь и утрамбовать деревянной трамбовкой. Затем на форму надевают насадку, докладывают смесь до необходимого уровня и трамбуют; насадку снимают, оставшуюся смесь удаляют, поверхность блока выравнивают деревянной теркой. После затвердения форму с одного угла открывают, боковые стенки и заднюю часть формы удаляют. Форму очищают мокрой щеткой, и производственный процесс повторяется.

Готовые блоки должны пролежать хотя бы два дня без движения. Затем их ставят на бок и через два дня, когда они достаточно затвердеют, укладывают друг на друга не более чем в три ряда, затем через 10—14 дней складывают в 5 рядов в место, защищенное от прямых солнечных лучей, и уже со второго дня их увлажняют водой из лейки. Сложенные блоки надо увлажнять через каждые три дня в течение месяца, только тогда их можно считать полностью готовыми для использования. Блоки кладутся на так называемый теплый смешанный раствор, где на 1 м3 шлаковой пыли приходятся примерно 60 кг цемента и 140 кг извести.

 (По материалам  www.1000000variantov.ru)